عادة ما يتم صب مصبوبات الحديد الزهر القابلة للطرق بواسطةصب الرمل الأخضرأو الرمل المطلي بالراتنجصب القالب قذيفةالعمليات في مسبك الصب RMC.
المكاوي المصبوبة هي السبائك الحديدية التي تحتوي على أكثر من 2٪ من الكربون.على الرغم من أن الحديد المصبوب يمكن أن يحتوي على نسبة كربون تتراوح بين 2 إلى 6.67 ، فإن الحد العملي عادة ما يكون بين 2 و 4٪.هذه مهمة بشكل رئيسي بسبب صفاتها الممتازة في اختيار الممثلين.الحديد الزهر الرمادي وحديد الزهر المطيل (وتسمى أيضًا الحديد الزهر العقدي أو حديد الجرافيت الكروي) والحديد الزهر القابل للطرق هي ثلاثة أنواع رئيسية من الحديد الزهر في المسبك.
يحتوي الحديد الزهر القابل للطرق على الكربون الحر الموجود على شكل عقيدات في مصفوفة من الأسمنت والفريت.يتم تحقيق ذلك عن طريق تبريد المسبك أولاً بحيث يتم تشكيل كل الحديد الزهر الأبيض ، متبوعًا بعملية معالجة حرارية محكومة بحيث يتم تحويل بعض الأسمنتيت إلى حديدي وعقيدات من الكربون الحر.هذه المادة أكثر مرونة من الحديد الزهر الرمادي.هذهالشكل مناسب فقط للمكونات ذات سماكة المقطع الصغيرة جدًا نظرًا لأن جميع الحديد الزهر الأبيض يشكل نقطة البداية للحديد القابل للطرق.
صب قالب القشرة هو عملية يُسمح فيها للرمل الممزوج براتنج التصلد بالحرارة بالتلامس مع لوحة نمط معدني مسخن ، بحيث يتم تشكيل غلاف رفيع وقوي من القالب حول القالب.ثم يتم إزالة القشرة من النموذج وإزالة الغطاء والسحب معًا وحفظهما في دورق مع المواد الاحتياطية اللازمة ويتم سكب المعدن المنصهر في القالب.
بشكل عام ، يتم استخدام الرمال الجافة والناعمة (90 إلى 140 GFN) الخالية تمامًا من الطين لإعداد رمل تشكيل القشرة.يعتمد حجم الحبيبات المراد اختياره على تشطيب السطح المطلوب في الصب.يتطلب حجم الحبيبات الناعم جدًا كمية كبيرة من الراتنج ، مما يجعل القالب باهظ الثمن.
مزايا صب قالب قشرة الرمل المطلي بالراتنج:
1. تكون مصبوبات القوالب المصبوبة بشكل عام أكثر دقة من حيث الأبعاد من مصبوبات الرمل.من الممكن الحصول على تفاوت +0.25 مم للمسبوكات الفولاذية و +0.35 مم لمسبوكات الحديد الزهر الرمادي في ظل ظروف العمل العادية.في حالة قوالب القشرة شديدة التحمل ، يمكن الحصول عليها في نطاق +0.03 إلى +0.13 مم لتطبيقات محددة.
2. يمكن الحصول على سطح أكثر نعومة في مصبوبات القشرة.يتم تحقيق ذلك بشكل أساسي من خلال استخدام الحبوب ذات الحجم الدقيق.يتراوح نطاق الخشونة النموذجي من 3 إلى 6 ميكرون.
3. زوايا السحب ، التي تكون أقل من مصبوبات الرمل ، مطلوبة في قوالب الصدف.قد يكون التخفيض في زوايا السحب من 50 إلى 75٪ ، مما يوفر بشكل كبير تكاليف المواد وتكاليف المعالجة اللاحقة.
4. في بعض الأحيان ، يمكن التخلص من النوى الخاصة في صب القشرة.نظرًا لأن الرمل يتمتع بقوة عالية ، يمكن تصميم القالب بطريقة يمكن من خلالها تشكيل التجاويف الداخلية مباشرة مع الحاجة إلى قلب القشرة.
5. أيضا ، المقاطع الرقيقة جدا (حتى 0.25 مم) من نوع رؤوس الأسطوانات المبردة بالهواء يمكن أن تصنع بسهولة عن طريق قولبة الغلاف بسبب القوة العالية للرمل المستخدم في التشكيل.
6. نفاذية الغلاف عالية وبالتالي لا توجد شوائب غازية.
7. كمية قليلة جدا من الرمل يحتاج لاستخدامها.
8. المكننة ممكنة بسهولة بسبب المعالجة البسيطة المتضمنة في قولبة القشرة.
| الراتنج المغلفة صب الرمل المعادن والسبائك | |
| المعادن والسبائك | الدرجة الشعبية |
| الحديد الزهر الرمادي | GG10 ~ GG40 ؛GJL-100 ~ GJL-350 ؛ |
| حديد الزهر المطيل (عقدي) | GGG40 ~ GGG80 ؛GJS-400-18 ، GJS-40-15 ، GJS-450-10 ، GJS-500-7 ، GJS-600-3 ، GJS-700-2 ، GJS-800-2 |
| حديد الدكتايل أوستيمبيرد (ADI) | EN-GJS-800-8 ، EN-GJS-1000-5 ، EN-GJS-1200-2 |
| الكربون الصلب | سي 20 ، سي 25 ، سي 30 ، سي 45 |
| خليط معدني | 20 مليون ، 45 مليون ، ZG20Cr ، 40 كر ، 20 مليون 5 ، 16 كرمو 4 ، 42 كرمو ، 40CrV ، 20CrNiMo ، GCr15 ، 9Mn2V |
| ستانلس ستيل | الفولاذ المقاوم للصدأ الفريتي ، الفولاذ المقاوم للصدأ المرتنزي ، الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي ، الفولاذ المقاوم للصدأ المقسى بالترسيب ، الفولاذ المقاوم للصدأ على الوجهين |
| سبائك الألومنيوم | ASTM A356 ، ASTM A413 ، ASTM A360 |
| سبائك النحاس / النحاس | C21000 ، C23000 ، C27000 ، C34500 ، C37710 ، C86500 ، C87600 ، C87400 ، C87800 ، C52100 ، C51100 |
| المعيار: ASTM و SAE و AISI و GOST و DIN و EN و ISO و GB | |
| قدرات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي الدقة | ||||
| مرافق | كمية | نطاق الحجم | القدرة السنوية | الدقة العامة |
| مركز التجهيز العمودي (VMC) | 48 مجموعة | 1500 مم × 1000 مم × 800 مم | 6000 طن أو 300000 قطعة | ± 0.005 |
| مركز المعالجة الأفقي (VMC) | 12 مجموعة | 1200 مم × 800 مم × 600 مم | 2000 طن أو 100000 قطعة | ± 0.005 |
| آلة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي | 60 مجموعة | ماكس تحول ديا.φ600 ملم | 5000 طن أو 600000 قطعة | |
